Traitement de galvanisation à chaud

Producteur de tubes galvanisés à chaud (tubes d'acier)

Alimentation → décapage, lavage → solvant → séchage → galvanisation à chaud → soufflage intérieur et extérieur → étiquetage par roulage, marquage → passivation → inspection → emballage.

Le manutentionnaire chargé du chargement doit vérifier l'état du matériau :

1. La surface extérieure du tuyau en acier ne doit pas être collante d'huile (en particulier de taches d'huile telles que de la peinture mélangée à de l'huile d'asphalte), sinon un grand nombre de produits non conformes seront produits.

2. Le tuyau en acier doit être redressé après production afin d'éliminer les contraintes internes du tuyau en acier.

3. La corrosion irrégulière de la surface du tube en acier ne peut pas être galvanisée, sinon une grande quantité d'acide chlorhydrique sera gaspillée.

Aucun cintrage artificiel n'est autorisé lors du transport des tubes en acier.
5. Pour les tuyaux en acier galvanisé à chaud, il est interdit de laisser des marques sur les parois intérieure et extérieure des tuyaux en acier afin d'éviter les fuites de revêtement.

1. Décapage des tubes en acier :

1) Les travailleurs du décapage doivent porter des équipements de protection individuelle avant le travail, vérifier soigneusement s'il existe un site de travail sans obstacle et si l'élingue est intacte, puis le travail peut être effectué après confirmation.

2) L'acide chlorhydrique est principalement utilisé pour le décapage et est préparé à partir d'eau. Une concentration de 18 à 20 % est optimale.

3) Comprendre la concentration d'acide, la température et le tonnage du tuyau de décapage dans le réservoir avant le décapage.
4) Lors du levage du tuyau, les deux élingues doivent se trouver à environ 1,3 mètre de l'extrémité, afin d'éviter de plier le tuyau en acier et de provoquer une fuite dans le tuyau galvanisé ; lors de la descente du tube vers le réservoir d'acide, le tube en acier doit être incliné à 15°, afin de descendre d'abord l'extrémité verticale du tube, afin d'éviter que les projections d'acide ne blessent les personnes.

5) Chaque décapage de tuyau en acier doit avoir un poids de 2 à 5 tonnes et une durée de 5 à 15 minutes.

6) Le tube d'acier doit vibrer fréquemment pendant le décapage. Lors de la vibration, le tube doit être placé sur la pierre horizontale du bain d'acide. On actionne l'élingue d'un côté à trois reprises, puis celle de l'autre côté à trois reprises, et on procède de nouveau à deux levées successives. L'angle de vibration ne doit pas dépasser 15°.

7) Lorsque le réservoir d'acide est chauffé, fixez fermement le tuyau de vapeur avant d'ouvrir la vanne de vapeur.

8) Lorsque la grue entre ou sort du réservoir d'acide, elle ne doit pas entrer en collision avec la paroi du réservoir afin d'éviter d'endommager le réservoir d'acide.

9) Principales causes du décapage insuffisant des tubes en acier :

(1) Les tubes en acier doivent être strictement inspectés lors de leur alimentation, et les tubes en acier non conformes ne doivent pas être mis au décapage.

(2) Le tuyau en acier n’est pas manipulé avec précaution lorsqu’il vibre.

(3) Temps de décapage et teneur en acide chlorhydrique insuffisants.

10) Principales causes du décapage des tubes en acier :

(1) Teneur excessive en acide hydroélectrique.

(2) Le temps de saumurage est trop long.

11) Après le décapage, vérifiez si la surface extérieure du tuyau en acier est lisse, s'il y a des résidus de calamine et si la surface du tuyau en acier est polluée par des dépôts d'huile.
2. Lavage à l'eau des tubes en acier :

1) Le lavage à l'eau des tubes en acier doit être effectué dans un réservoir d'eau claire courante. Lors du lavage, immergez entièrement les tubes en acier dans l'eau, relâchez le dispositif de décapage et retirez-les à plusieurs reprises, en répétant l'opération trois à quatre fois.

2) Après lavage, l'eau à l'intérieur du tube en acier doit être contrôlée et traitée avec un solvant dès que possible pour éviter l'oxydation du tube en acier.

3) La teneur en fer et en sel de l'eau de nettoyage ne doit pas dépasser les normes et elle ne doit contenir aucune autre impureté. Elle doit être maintenue propre et transparente.

4) Lors du nettoyage de la canalisation, il est strictement interdit aux opérateurs d'enjamber le bac de décapage afin d'éviter tout risque de glissade ou de chute pouvant entraîner des blessures. 1. Lors de l'introduction du tube en acier dans le bac de solvant, desserrez l'élingue afin que le tube soit complètement immergé. La surface du tube ne doit en aucun cas être en contact avec le solvant. Lorsque les deux extrémités du tube sont exemptes de bulles, effectuez des mouvements de va-et-vient pour le faire vibrer, puis soulevez-le afin de contrôler le solvant propre avant de l'introduire dans la zone de séchage.

2. L'angle d'inclinaison du tuyau en acier ne doit pas dépasser 15° lors du traitement au solvant.

3, le tube en acier dans le solvant pendant 60 à 120 secondes, l'immersion du tube de retour pendant 3 à 5 minutes, l'immersion du tube de retour pendant 5 à 10 minutes.

4. Température du solvant : Conserver le solvant propre à température ambiante.

5. Après le traitement au solvant, éviter tout contact avec d'autres saletés, éviter de mouiller le tube et le placer sur la table de séchage pour le nivellement. Il est strictement interdit de marcher sur le tube d'acier posé sur la table de séchage. Si cela s'avère nécessaire, les deux pieds doivent être enduits de chlorure d'ammonium avant toute manipulation. 1. Après un traitement au solvant satisfaisant, placer le tube d'acier sur la plateforme de séchage et de réception, en l'alignant avec la face avant du pot en zinc et la face avant du deuxième rouleau magnétique, de manière à former un angle droit. Les tubes les plus courbés sont placés à l'arrière ou redressés et déposés sur le support de réception.

2. La fonction principale du séchage KANG est d'éliminer l'eau présente à la surface du tube d'acier. Par ailleurs, il permet d'élever la température du tube lui-même, d'éviter les projections de zinc potentiellement dangereuses et de conserver la chaleur du bain de zinc, accélérant ainsi la formation de la couche de zinc-ferroalliage.

3. La température de séchage est de 80 °C à 180 °C et la durée de séchage des tubes en acier est de 3 à 7 minutes. La température de séchage peut être ajustée en fonction des spécifications et de l'épaisseur de paroi du tube. Il est impératif de contrôler régulièrement le degré de séchage des tubes afin d'éviter les projections de zinc liquide et les dommages qui en résulteraient. Pendant le séchage, la température ne doit pas être dépassée afin d'éviter la formation de coke par immersion. Le procédé de galvanisation à chaud des tubes en acier est réalisé par un système semi-automatique d'immersion complète, selon le principe mécanique suivant : immersion, pression, enroulement en spirale, tirage et levage.

1. Contrôle des paramètres du procédé : La température de la solution de zinc doit être maintenue entre 440 et 460 °C ; la durée d’immersion dans la solution de zinc doit être maintenue entre 30 et 60 secondes ; la teneur en aluminium (niveau de zinc liquide contenant 0,01 à 0,02 %) doit être contrôlée.

2. Le lingot de zinc doit être un lingot de zinc zN0-3 conforme à la norme nationale.

3. Maintenir et contrôler régulièrement le bon fonctionnement de la vis de débouchage et de pression et du dispositif de levage de débouchage, renforcer la lubrification du cylindre, bien régler la hauteur et l'angle du distributeur de tuyaux de galvanisation et ajuster l'équipement à son état optimal.

4. Positionnez avec précision le capteur de proximité ; le câble du thermocouple et l’appareil de mesure doivent être du même modèle, sinon l’erreur de température est importante, le manchon de protection du thermocouple doit être vérifié et remplacé fréquemment.

5. L'opérateur du poste de commande doit ajuster manuellement la vitesse en fonction des conditions de fonctionnement de l'équipement situé devant le four et de la commande gestuelle afin d'éviter le blocage des tuyaux.

6. Préchauffer les outils utilisés par les ouvriers du four avant leur utilisation afin d'éviter les déversements de zinc et les blessures ; vérifier fréquemment si des tubes d'acier tombent dans le creuset et les retirer à temps ; ajuster l'équipement en temps opportun pour éviter que les tubes ne se coincent et garantir ainsi la sécurité de l'équipement.

7. Lors de l'ajout de zinc au creuset, les lingots doivent être préchauffés au préalable. Ne jamais ajouter de gros paquets de zinc, et ne jamais en introduire plus de cinq à la fois. Il est interdit de jeter du fer dans le bain de zinc liquide afin d'éviter la formation excessive de scories.

8. Lors de la fusion du zinc, il convient de chauffer lentement et de ne pas utiliser de flamme vive, car cela réduirait la durée de vie du pot galvanisé et provoquerait une importante volatilisation de vapeurs de zinc. L'inhalation excessive de ces gaz nocifs peut entraîner une affection appelée « fièvre de fonderie ». Pendant la fusion du zinc, une fois que celui-ci atteint une température élevée, il est impératif de ne pas toucher le bloc de zinc à mains nues et d'utiliser des outils appropriés afin d'éviter les brûlures.

9. Nettoyer régulièrement la surface du liquide de zinc des cendres de zinc. Lors du raclage des cendres, frotter délicatement la surface du liquide de zinc avec la plaque à racler ou le tampon à racler, sans trop remuer pour éviter que les cendres de zinc ne se soulèvent. La plaque à racler ne doit pas tremper le zinc ni sortir du tube lorsque celui-ci entre en contact avec un tube en acier, afin d'éviter tout accident corporel ou matériel.

10. Les blocs de zinc au sol devant le four, le zinc cassé, le zinc sorti lors de la galvanisation et le tuyau en acier zingué s'écoulant vers l'extérieur doivent être récupérés à tout moment pour réduire la perte de chaleur du pot de zinc.

11. Lorsque des lingots d'aluminium sont ajoutés à la surface du zinc liquide, il faut les déplacer plusieurs fois avant et après pour assurer une teneur uniforme en aluminium à la surface du zinc liquide.

12. Afin de faciliter l'engorgement d'eau et l'extraction du zinc, 20 tonnes de plomb doivent être placées à l'intérieur du pot de zinc.

13, les scories doivent être préchauffées, les scories de zinc doivent être divisées en blocs de stockage de grande et de petite taille, la température des scories doit être contrôlée à 455℃ au-dessus, la machine à scories oscillante doit utiliser des outils spéciaux, à 1 mètre du pot de zinc, les pieds doivent être placés en forme de T.

14. Le procédé de galvanisation à chaud exige des conditions plus rigoureuses. Ainsi, lors de la production par galvanisation à chaud, il est impératif de sécher l'ensemble de la station. Autrement dit, plus le nombre de tubes ou le tonnage traités par unité de temps sont élevés, plus le coût est faible, et inversement. 1. Après l'introduction du tube galvanisé, une table à rouleaux magnétiques est utilisée pour le guider. La vitesse de rotation de la machine d'entraînement n'est pas trop élevée afin que le zinc s'écoule proprement avant le soufflage interne.

2. L'angle de l'anneau de soufflage extérieur doit être parallèle au rouleau magnétique à angle droit, et les positions longitudinale et transversale doivent être positives pour garantir que le tuyau galvanisé passe par le milieu de l'anneau de soufflage.

3. Lors de l'installation du rouleau magnétique, les cinq rouleaux magnétiques doivent être alignés sur une ligne centrale afin d'assurer une couche de zinc uniforme sur le tuyau galvanisé soufflé extérieurement.

4. Le soufflage externe doit être effectué avec de l'air comprimé, de préférence à une température supérieure à 70 °C, sous une pression de 0,2 à 0,4 MPa.

5. La pression du vent doit être ajustée dans les circonstances suivantes :

(1) La couche de zinc sur la surface extérieure du tuyau galvanisé est trop épaisse.

(2) La surface de la couche de zinc s'assombrit après le soufflage externe.

(3) Après le soufflage externe, la surface de la couche de zinc adhère à divers résidus et les impuretés sont éliminées. Le débit d'air doit être ajusté.

6. Remplacez le joint d'étanchéité par un modèle identique à celui du tuyau en acier galvanisé. Le joint d'étanchéité ne peut être remplacé par un modèle d'une autre spécification.

7. Il est interdit de faire passer un tuyau galvanisé en l'absence de vent, afin de ne pas obstruer l'orifice d'aération et d'affecter la qualité du soufflage externe.

8. Vérifiez toujours si l'intérieur de l'anneau de soufflage extérieur est propre, s'il y a des résidus de zinc, si la surface extérieure du tuyau galvanisé est lisse et s'il y a des rayures ; vérifiez si la surface du rouleau magnétique et de la chaîne est recouverte de zinc ; si c'est le cas, nettoyez-la immédiatement.

9. En l'absence de rouleau magnétique et compte tenu de la fragilité de la couche de zinc, la surface de cette dernière est particulièrement exposée aux rayures. Il est donc impératif que la vitesse du rouleau d'entraînement soit parfaitement adaptée à celle du rouleau magnétique. 1. Le tube galvanisé à chaud est acheminé latéralement vers le ventilateur interne par le dispositif d'entraînement. Un capteur de proximité assure le déplacement horizontal, actionne le ventilateur interne, relève la tête de pression et amène le tube galvanisé à chaud dans le bac de refroidissement.

2. Le tube revêtu à chaud est le plus susceptible d'être rayé sur la table du rouleau de plomb. La principale raison est que le zinc n'a pas eu le temps de se solidifier complètement pendant le fonctionnement du tube.

3. La vapeur est utilisée pour le soufflage interne, et la pression de soufflage interne est de 0,4 à 1,0 MPa ; la surface intérieure du tuyau galvanisé doit être lisse.

4. Tuyau galvanisé dans la chaîne pour maintenir un certain angle d'inclinaison, afin que le réseau d'eau de refroidissement.

5. Le poste de travail de soufflage interne est situé dans un endroit escarpé avec un espace de travail réduit ; il doit donc être utilisé avec précaution pour éviter les glissades, les chutes et les blessures dues aux mouvements de flexion ; il est strictement interdit tout contact direct du corps avec le tuyau galvanisé à haute température, afin d'éviter les blessures.

6. Assurez-vous que vos pieds sont bien stables et qu'aucun obstacle ne vous empêche de tomber dans l'évier. Il est facile de laisser traîner la chaîne dans l'évier, ce qui peut entraîner des blessures dues à des projections de tuyau. En d'autres termes : lorsque des pièces doivent être stockées et transportées pendant une longue période, une passivation doit être effectuée entre elles afin de prévenir la corrosion. Les produits de corrosion sont souvent appelés rouille blanche. Les méthodes de passivation courantes comprennent la chromatation et la phosphatation.

1. Méthode de passivation : un tuyau galvanisé à chaud est utilisé pour pulvériser la solution de passivation directement sur la piste. La solution est ensuite essuyée à un mètre de distance du point de pulvérisation à l’aide d’un nettoyeur vapeur. Veillez à bien souffler la solution de passivation.

2. Essuyez avec de l'air comprimé pour éliminer le liquide présent à la surface du tube en acier et uniformiser le revêtement. Ajustez l'épaisseur du revêtement en modulant la pression, en veillant à ce qu'aucun excédent ne se dépose sur la surface du tube en zinc. 1. Marque de laminage et rouleau :

1) Lorsque la machine de marquage est en marche, ne touchez pas le rouleau de marquage avec la main pour éviter toute pression accidentelle ; il est interdit de faire passer un double tuyau à travers la machine de marquage afin d’éviter d’endommager le rouleau de pression.

2) Pendant le fonctionnement du tuyau galvanisé dans la table à rouleaux de convoyage, la machine de marquage doit changer la note selon différentes spécifications, et la hauteur de la roue de pression doit être ajustée une fois les spécifications modifiées, et de l'huile doit être ajoutée fréquemment.

3) La bague en caoutchouc de la machine de marquage à rouleaux doit être vérifiée fréquemment et remplacée à temps si une fissure est constatée.

4) La roue en caoutchouc doit être pressée sur la ligne centrale du tube en acier, et les boulons de fixation supérieurs et inférieurs doivent être ajustés avec un bon angle de pression.

5) Lors de l'impression de l'anneau avec logo, deux personnes doivent travailler simultanément. Il faut ajouter régulièrement de l'encre sur le tube d'acier recouvert de feutre, mais il est important de ne pas en mettre trop.

2. Emballage :

1) La presse à balles utilise du gaz comprimé à une pression de 0,4 à 0,8 MPa. Il est interdit de toucher les pièces mobiles de la presse à balles avec les mains afin d'éviter de se blesser les mains pendant son fonctionnement.

2) Lors de l'emballage, placez d'abord les boucles sur la bande d'emballage, puis enroulez cette dernière autour du tube en acier et insérez l'autre extrémité dans les boucles. Ensuite, appuyez la presse à balles sur la bande et ouvrez la valve d'air pour l'emballage et le pressage. L'épaisseur de la bande d'emballage doit être de 1,0 à 1,2 mm. La bande doit se trouver à 100 mm de l'extrémité, à 300 mm de la deuxième partie et à 400 mm de l'extrémité du repère bleu.

3) Choisissez le support d'emballage de même spécification pour les tuyaux galvanisés, placez les tuyaux galvanisés en forme hexagonale et alignez une extrémité.

4) Si la surface extérieure du tuyau en acier emballé est souillée, nettoyez-la avec du sable de coton propre avant l'empilage. Si possible, contrôlez et nettoyez l'eau à l'intérieur du petit tuyau. Veillez à ce que personne ne marche sur le tuyau afin de préserver l'aspect et la qualité du revêtement galvanisé.

Tianjin Rainbow Steel Group est un fabricant professionnel de produits sidérurgiques en Chine.

Voici le produit que nous pouvons fabriquer :

Notre gamme de produits principaux :

1. Tuyau en acier(Rond / Carré / Forme spéciale / SSAW)

2. Conduit électrique(EMT/IMC/RMC/BS4568-1970/BS31-1940)

3. Profilé en acier formé à froid(C /Z /U/ M )

4. Cornières et poutres en acier(Cornière en V / Poutre en H / Poutre en U)

5. Étai d'échafaudage en acier

6. Structure en acier(Frame Works)

7. Procédé de précision sur acier(Découpe, redressage, aplatissement, pressage, laminage à chaud, laminage à froid, estampage, perçage, soudage, etc. Selon les exigences du client)

8. Tour d'acier

9. Structure de montage solaire

Notre avantage en tant qu'entreprise :

1.Prix:Notre entreprise est située à Tianjin, en Chine. Depuis des décennies, Tianjin est le centre névralgique de l'industrie sidérurgique et le plus grand centre de production de tubes d'acier du pays. La chaîne de valeur de l'acier et des produits métalliques y est complète, et la ville dispose d'importantes ressources en matières premières et en main-d'œuvre. C'est pourquoi la gamme de tubes d'acier que nous fabriquons est très complète, d'une qualité exceptionnelle et à un prix très avantageux. En tant que groupe, nos quatre usines bénéficient de tarifs préférentiels sur les matières premières grâce aux volumes d'achat importants. Nos prix d'exportation sont des prix de groupe, ce qui nous confère un avantage concurrentiel certain par rapport aux exportateurs indépendants.

2.Transport:Nos usines sont situées à seulement 70 km du port de Tianjin, le plus grand port du nord de la Chine, d'où partent des navires desservant plus de 300 ports dans 170 pays. Notre entreprise est donc idéalement située, ce qui représente un gain de temps et d'argent considérable en matière de transport.

3.Service unique :En tant que groupe, nous possédons quatre usines, un entrepôt moderne et une unité de transformation performante. Nous vous proposons une vaste gamme de produits sidérurgiques : laminés à chaud et formés à froid, incluant une grande variété de barres, de produits de construction et de tubes. Nous fournissons tous les produits et services sidérurgiques dont vous pourriez avoir besoin, que ce soit pour des applications domestiques, commerciales ou industrielles. En achetant chez nous, vous bénéficiez d'un service complet pour tous vos besoins en produits sidérurgiques. Vous gagnez ainsi un temps précieux et réduisez considérablement vos coûts d'approvisionnement.

4. Capacité de production et livraison :

Nous disposons d'une importante capacité de production et exportons plus de 3 500 tonnes par semaine (près de 150 conteneurs de 20 pieds). Nous pouvons livrer la marchandise sous 20 à 30 jours après réception de l'acompte par virement bancaire ou lettre de crédit. Pour les commandes urgentes, ce délai peut être réduit à 10 jours.

5. Fabriqué selon différentes normes, répond à différentes normes :

Nos produits étant exportés vers de nombreux pays et régions, notamment l'Europe, l'Amérique, l'Australie, l'Afrique et l'Asie, ils répondent aux exigences des différentes normes nationales. Si vous avez des exigences particulières, n'hésitez pas à nous les communiquer : nous pouvons fabriquer des produits sur mesure qui répondront à vos exigences de qualité tout en vous permettant de réaliser d'importantes économies.